お客様の声
タマダ様
業種：製造業
会社概要：https://www.tamada.co.jp/
用途：地下タンクの製造工程進捗管理
導入時期：2025年10月
HF帯自律型リーダ
IoTプラットフォーム導入経緯
| 背景 |
タマダ様は、ガソリンスタンド向けのオイルタンクや、ビル・施設向けの燃料タンク、防火水槽などの、地下タンクを主に製造しています。同社では約5年前から、製造管理システムのクラウド化をはじめとする現場DXを推進していました。その中で課題となっていたのが、製造工程の進捗確認に伴う担当者の時間外労働でした。
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| 課題 |
工場稼働終了後に発生する、目視確認・手入力・メール配信
RFID導入前は、工場の稼働終了後に担当者が製造現場を巡回し、各製造指示がどの工程まで進んでいるかを一件ずつ目視で確認していました。確認した内容は手書きで記録し、Excelへ入力。その後、関係者に進捗を共有するため、作業日報としてメール配信していました。 この一連の確認・入力・共有作業には、毎日約1時間を要していました。工場の稼働が終わった後にも業務が残ることが、時間外労働の一因となっていました。 |
選定理由
| 理由 |
スキャン不要で使える自律型RFIDリーダ
進捗確認の自動化にあたり、タマダ様ではバーコードやQRコードの活用も検討しました。しかし、現場にはPCやスキャナーを設置する十分なスペースがありませんでした。 また、作業員は製造指示書をばらして作業するため、指示書へバーコードを印字しても、都度スキャンする運用では読み取り忘れが発生する可能性がありました。そのため、現場負担を増やさず、確実にデータを取得できる仕組みが求められていました。そこで採用されたのが、PC接続やスキャン操作を必要としない自律型RFIDリーダです。 作業員はRFタグをリーダに置き、作業が終わったら外すだけ。タグの置き外しを自動検知し、データをクラウドへ送信できます。 |
RFID運用イメージ
| 運用 |
タグを「置く・外す」だけで製造進捗を記録
タマダ様では、以下の流れで工程進捗を管理しています。 1. 前準備として、RFタグに、テプラで番号（例：①）を付与して貼り付け。 2. 製造指示を出す際、定置式リーダでRFタグの固有ID（UID）と製造指示番号を紐付ける。 3. RFタグの番号を製造指示書にも明記し、タグと指示書の対応関係を目視でも確認できるようにする。 4. 作業員は工程開始時に、RFタグを現場の自律型リーダに置く。 5. 工程完了後、タグをリーダから外し、次工程へ回す。 6. リーダが取得したデータはクラウドへ自動送信される。 7. Tableauでデータを整形・可視化し、Power Automate Desktopが完了日データを基幹システムへ自動入力する。 現場定着の工夫
新しい仕組みを現場に定着させるため、タマダ様では約3カ月の移行期間を設けました。初期段階から厳密な運用を求めるのではなく、まずは現場の作業員がRFIDの利用に慣れることを優先しました。 また、タグの置き方による読み取りエラーを防ぐため、専用の「RFタグストックBOX」を設置。一度に置くタグを最大4枚までに制限するなど、読み取り精度と作業性を両立するための運用ルールを整備しました。 ご担当者様の声
「現場で作業しているメンバーにとっては、やはり最初のうちは煩わしさがありました。最初から完璧に運用するというよりは、まずはRFIDの使い方に慣れてもらうことを優先しました。現場と一緒に少しずつ進めていくことで、今ではようやく定着してきたと感じています。」 ― 製造本部 部長 滝原様 |
導入効果
| 効果 |
1日1時間の残業削減とリアルタイムな進捗共有
RFID導入により、担当者が工場稼働後に現場を巡回して進捗を確認し、Excelへ転記する作業は実質ゼロになりました。従来毎日約1時間かかっていた業務を削減し、時間外労働の抑制につながっています。 さらに、工程の進捗データが自動で蓄積されるため、製造指示がどの工程まで進んでいるかをリアルタイムで確認できるようになりました。属人的なExcel管理から脱却し、Tableauを活用したデータの可視化・分析も可能になっています。 ご担当者様の声
「一番困っていたのは長時間労働です。工場が稼働終了した後に、どの製造指示番号がどこまで進んでいるかを確認して回る人がいました。RFIDを導入することによって、リアルタイムで製造指示がどこの工程まで行っているのかもわかるし、最後に基幹システムに完了日付が自動的に入れば生産性が上がる。それをイメージして取り組みました」 ― グループ業務革新統括部 部長 勝見様 |
システム構成
今後の展望
| 展望 |
九州工場への展開と全工場のデータ一元管理
関東工場での導入実績をもとに、タマダ様では九州工場への横展開を構想しています。九州工場ではすでに製造管理システムの運用を開始しており、現場への定着状況を見ながらRFIDの仕組みを導入する予定です。将来的には、全工場の製造データを一元管理し、工場横断で製造状況をリアルタイムに把握できる体制の構築を目指しています。 |
